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10/07/2017 - RFID et Mode : top 4 des raisons pour les marques de mode d'utiliser cette technologie

Si le géant de la fast fashion Zara l'utilise déjà dans plus de 1000 de ses magasins, il y a fort à parier que la technologie RFID va devenir un outil considérable pour gagner en temps et en efficacité dans un monde de la mode ou la gestion du temps est primordiale pour atteindre ses...

30/06/2017 - Comment l'étiquette du futur va révolutionner nos courses - Capital.fr

Ils communiqueront avec nos téléphones grâce à la technologie NFC (Near Field Communication) par simple contact. Mais aussi, grâce au Wi-Fi, avec les logiciels des enseignes. Comme leurs sites Internet, les magasins physiques deviendront également& ...

28/06/2017 - Bosch développe les machines-outils connectées et l'analyse des ... - CCFA

Labellisé Usine du futur l'an dernier, le site Bosch d'Onet-le-Château, près de Rodez (Aveyron), a accueilli les Tech Days du groupe allemand en novembre 2015. L'équipementier a présenté ses innovations à ses clients et fournisseurs, comme les robots collaboratifs - l'unité aveyronnaise compte 90 robots, dont un " cobot " qui assemble des pièces -, les capteurs intelligents et les lunettes en 3D pour les opérateurs. Avec son bureau d'études des procédés de fabrication qui compte 24 ingénieurs, l'usine modernise régulièrement le pilotage des machines pour fabriquer avec davantage de qualité et moins de personnel 3 millions d'injecteurs de moteurs diesel et 20 millions de bougies de préchauffage en 2016. " Nous avons cherché à utiliser la matière grise interne, plutôt qu'acheter des systèmes ", indique Bruno Martin, directeur des fonctions techniques de l'usine. Même si l'avenir s'est assombri avec la baisse des ventes de voitures diesel consécutive au " dieselgate ", cette grande unité de 1 600 salariés continue d'investir dans l'interconnexion des appareils. Elle développe actuellement un système d'analyse des vibrations des machines d'usinage pour anticiper leur vieillissement et éviter ainsi les pannes. Le projet est piloté par un ingénieur, et un étudiant fera une thèse de doctorat l'an prochain pour " faire parler " les données. Après la robotisation, l'usine a développé l'Internet des objets sur ses machines. " Le groupe Bosch a affiché en 2015 l'objectif de gagner 20 % en productivité avec l'interconnexion des objets ", rappelle M. Martin. Les ateliers sont bardés de capteurs et de réseaux d'informations, imposant aux opérateurs d'avoir des compétences en maintenance des réseaux. Ceux-ci suivent depuis six mois une formation à l'informatique pour gérer les serveurs et analyser les données issues de l'interconnexion des machines. La surveillance du réglage des lignes de fabrication a été informatisée. Depuis un an, un logiciel puise les informations dans les stations de travail interconnectées, les analyse et affiche le fonctionnement de toute la ligne en temps réel. Il émet aussi des courriels sur le pourcentage de dérive. En outre, le contrôle des cotes des pièces a été automatisé et la machine s'autorégule. Au niveau de l'atelier, une nouvelle application, ActiveCockpit - conçue par Rexroth, filiale du groupe -, met en forme tous les indicateurs de performance (qualité, délai, coût, sécurité) de façon intuitive sur un écran, quand il fallait autrefois les afficher sur 20 mètres carrés de panneaux. Dans la logistique, l'usine déploie la RFID (" radio frequency identification ") depuis deux ans. Les caisses de pièces semi-finies accompagnées d'une carte à puce passent devant un lecteur et le comptage est envoyé au logiciel de production SAP. Le logisticien connaît ainsi les stocks de pièces pour lancer les ordres de fabrication. La modernisation porte également sur les fluides. L'usine s'est équipée en 2015 d'une plateforme de gestion de l'énergie qui visualise la consommation par ateliers afin de responsabiliser tous les opérateurs. Bosch a aussi introduit l'Internet des objets sur ses produits. Il inscrit depuis six ans un code-barres Datamatrix sur ses injecteurs, qui indique les performances et le mode de fonctionnement. Le constructeur de moteurs a accès à la base de données des injecteurs et insère les informations de pilotage du moteur sur les cartes électroniques des injecteurs. Ces systèmes pointus permettent de diminuer la consommation de carburant pour la norme Euro-6. (ECHOS 28/6/17)

21/06/2017 - Think&Go installera les premiers écrans connectés serviciels en gare TGV d'Aix-en-Provence à l'automne prochain

L'annonce a été faite à l'occasion du dernier salon VivaTechnology, la start-up de Meyreuil, Think&Go installera à l'automne prochain ses deux premiers écrans serviciels dans les gares d'Aix-en-Provence TGV et de Paris-Gare de Lyon. C'est Valérie Decamp, directrice générale de MediaTransports, la régie publicitaire leader français de la communication dans les transports, et Vincent Berge, fondateur et CEO de Think&Go, leader et inventeur des écrans connectés et marque d'Ingenico Group, qui s'en sont fait l'écho. Grâce aux technologies développées par Think&Go, ces nouveaux mobiliers digitaux intègrent une matrice de capteurs NFC sur un même écran, permettant de faire communiquer les images avec n'importe quel objet NFC. Concrètement, une carte de paiement, ou un smartphone, ou une carte de transports, etc... apposé sur l'écran, permet - en moins d'une seconde -, de récupérer un coupon de réduction ou un contenu audiovisuel, de réserver une place de spectacle ou un coupe-file, de payer un produit à retirer en magasin, de faire un don pour une oeuvre caritative ou une start-up, d'encourager au crowdfunding, etc. Cette nouvelle génération d'écrans offre ainsi d'infinies possibilités aux annonceurs, en combinant pour la première fois sur un même support publicité et engagement du consommateur, sans barrière de temps ni de lieu. Les prestations proposées participeront ainsi à l'enrichissement de l'offre de services disponible dans les gares, et dans les autres espaces de transports où ils pourront être déployés. Utilisables par plusieurs personnes simultanément, ces écrans connectés deviendront de véritables leviers d'acquisition et de fidélisation de la clientèle, tout en garantissant l'anonymisation des données personnelles, conformément aux exigences de la CNIL et des opérateurs de transports. L'installation d'une nouvelle génération d'écrans serviciels entend répondre aux transformations que connaissent les gares SNCF qui deviennent des lieux de vie à part entière dans lesquels les voyageurs côtoient les riverains venus profiter des commerces et des services au coeur de leur quotidien. Des dynamiques similaires sont également à l'oeuvre dans les réseaux de métro, et notamment dans les grandes stations parisiennes. Enfin, ces mutations s'accompagnent de nouvelles attentes de la part des voyageurs et autres usagers des lieux de transports, en termes de services comme de connectivité et de digitalisation. Que ce soit à Paris ou à Aix-en-Provence, cette première expérimentation visera à valider le déploiement d'autres mobiliers d'ici la fin de l'année 2017, dans les univers de transports exploités par MediaTransports.

19/06/2017 - L'UGAP ajoute la billettique NFC à son catalogue

La centrale d'achat public propose aux autorités organisatrices une solution billettique sur smartphone NFC. L'UGAP s'appuie notamment sur le consortium Wizway Solutions détenu par Gemalto, Orange, la RATP et la SNCF.

17/06/2017 - AUX 24 HEURES DU MANS, LA GUERRE DES PNEUS N'AURA PAS LIEU EN 2017...

Après plusieurs années d'expérimentation, le principe des puces RFID incluses dans les pneus a été validé par les deux manufacturiers et fiabilisé à l'aide de la FIA. Et ce sont les spectateurs qui en seront les premiers bénéficiaires

12/06/2017 - Bosch Tech Day : à Mondeville, l'usine la plus connectée de France

Le 8 juin dernier, le Bosch Tech Day Industrie 4.0 avait lieu en France dans l'usine de Mondeville, tout près de Caen. Cette deuxième édition de son rendez-vous consacré à l'industrie du futur était l'occasion pour la firme d'origine allemande de partager sa vision et celle de ses partenaires. L'occasion également d'organiser une visite " des entrailles " de ce lieu de production récompensée du prix de l'usine de l'année par nos confrères d'Usine Nouvelle. Après un départ matinal de la gare de Saint-Lazare, nous voici en un peu plus de deux heures devant le fronton de l'usine Bosch de Mondeville. Le 8 juin dernier, le groupe allemand organisait le Bosch Tech Day Industrie 4.0. Cette deuxième édition française de l'événement délocalisée de Rodez à Mondeville près de Caen commençait par une série de keynotes clôturée par une table ronde, suivi d'une visite des différents ateliers de l'usine. Une journée dédiée à l'industrie 4.0 Autour de nous, il n'y avait pas seulement des collaborateurs de Bosch, mais également des partenaires, ainsi que des clients actuels et futurs. IBM, Capgemini, SAP, Sigfox, ou encore Devialet ont fait le déplacement. Heiko Carrié, Président France et Benelux du groupe allemand, a introduit l'événement, comme il l'avait fait il y a quelques semaines au centre d'innovation du groupe localisé à Saint-Ouen. Il a rappelé le défi de l'industrie du futur pour Bosch, et l'objectif commun pour la France. Selon Heiko Carrié, cette transformation numérique d'envergure représente " une piste pour l'industrie française ". Il cite le Crédit Impôt Recherche et le plan annoncé par le Président de la République Emmanuel Macron lors de sa candidature comme des moyens en place ou à mettre en place afin de ré-insuffler de l'énergie à ce secteur en berne. Un effort considérable à entamer en France Par la suite, l'intervention de Fanny Letier, directrice exécutive de BPI France, confirme cette tendance. Chiffres à l'appui, elle exhorte les grands groupes à aider les ETI, les entreprises de taille intermédiaires (de 250 à 4999 collaborateurs), ainsi que les startups dans leur démarche de passage à l'industrie 4.0. Elle n'hésite pas à déclarer : " Pas de nation forte sans industrie forte ". Fanny Letier rappelle que la France est considérée comme un pays producteur moyen de gamme contrairement à ses voisins allemands et britanniques. Selon la directrice exécutive de BPI France, ce n'est pas une question de coût-compétitivité : " l'Allemagne est au niveau de la France sur ce point ", remarque-t-elle. Les entreprises doivent donc revoir leur image de marque. " Il y a une mauvaise perception marketing de l'industrie française à l'internationale ", déclare Fanny Letier. Dans un même temps, la responsable de la BPI déplore un retard dans l'adoption des technologies, dans l'approche managériale et un déficit humain. Pour aider à remonter la pente, la BPI veut réitérer le succès du label French Tech. Réservée aux ETI, French Fab est une marque conçue pour mettre en avant les capacités de l'industrie française à l'échelle internationale. Il s'agit d'une nouvelle démarche qui demande un effort de co-construction entre les entreprises, une pratique inhabituelle dans le tissu français. Finalement, lors de cette matinée du Bosch Tech Day, les conférenciers s'accordent à dire que l'usine de Mondeville est une exception qui confirme la règle. L'après-midi du 8 juin nous a permis de le découvrir. Au Bosch Tech Day, la preuve de l'efficacité de l'usine connectée Une usine connectée ne change pas foncièrement les habitudes des salariés. Ils doivent, comme nous avons dû le faire ce jour-là, enfiler leur blouse et leurs sur chaussures antistatiques. Cette étape très importante permet de se décharger électriquement avant d'entrer dans la zone de production. Une fois cela fait, nous voilà partis pour une visite d'environ une heure des lignes de fabrication connectées de l'usine.À chaque étape, un responsable de production nous expliquait les technologies mises en place pour optimiser la production. Dès 2012, l'usine est un laboratoire de test de solutions connectées. Cela a commencé par l'utilisation du Pocket PC, un ordinateur un peu plus gros qu'un smartphone qui permet à l'opérateur de scanner sa machine, d'envoyer un signal d'alarme à un technicien, de l'appeler, de décrire la panne et ainsi accélérer le retour à la normale. Résultat, un gain de 3 % sur le taux de rendement global (OEE). D'abord introduit sur le site de Mondeville, Bosch l'a ensuite déployé dans d'autres usines comme en Espagne. L'appareil change de format et est petit à petit remplacé par une tablette durcie. Cette recherche de l'efficacité passe par une réduction de l'émission de documents imprimés. Zéro papier, c'est l'objectif affiché avec l'implantation de la plateforme de communication interactive ActiveCockpit. Cet outil collaboratif développé par Bosch Rexroth, la filiale du groupe allemand spécialisée dans l'automatisation, permet de partager près de 1500 documents de production, les données des machines, des images, ou encore des diagrammes, mais aussi les annoter depuis des écrans tactiles. Selon les dires des intervenants lors de ce Bosch Tech Day, les réunions sont plus courtes. À Mondeville, 6 écrans d'une taille de 65 pouces réduisent également l'espace nécessaire aux réunions de travail : "gain de place, gain de machines" résume le responsable de production du site. Du côté de la production, les données des machines sont suivies en temps réel à l'aide d'un outil de maintenance préventive. Sur l'écran de l'ingénieur, la qualité de la production de plus de 80 d'équipements est représentée par des couleurs : le vert indique la normale, le jaune une possible dérive, et le rouge une situation critique dans laquelle le technicien de maintenance doit intervenir. L'ouvrier n'est pas oublié Les métiers les plus pénibles sont assistés par des bras robotisés collaboratifs : des cobots.Le premier que nous avons vu était enfermé dans une cage de verre et réalise l'assemblage d'enceintes connectées de Devialet d'un poids moyen de 11 kg chacune. Le second collabore avec un monteur à la chaîne, réduisant ainsi le nombre d'opérations à effectuer pour compléter une pièce. Ce dernier nommé APAS est également déplaçable et peut s'adapter à d'autres lignes de production. Selon Frédéric Boumaza, directeur général du site de Mondeville, la pénibilité des tâches exercées est ainsi diminuée, ce qui rend le robot appréciable auprès des salariés. Les dernières technologies en cours d'intégration au coeur de ce lieu de production devraient encore optimiser les méthodes de production. La solution Active assist combine des bracelets connectés et la diffusion d'images sur tablette afin de faciliter l'autoformation de l'opérateur. À l'aide des instructions visuelles et le suivi des mouvements, il est guidé afin de réaliser le montage des produits demandés. S'il effectue une erreur, la solution le repère automatiquement et lui demande de répéter l'opération. L'usine compte également utiliser les gants connectés de Proglove à l'avenir. De même la gestion des stocks, et de la logistique a grandement été améliorée depuis 2011. Cela a commencé par des travaux réduisant le temps de prélèvement à partir des "petits trains" de 2 heures 15 minutes à 26 minutes (45 000 palettes sont transportées par an). Puis, l'automatisation de l'approvisionnement des visseries avec la solution SmartBin de Bossard, et le suivi des matières premières par le biais de tags RFID apportent des gains d'efficacité non négligeable. Lors de ce Bosch Tech Day, le directeur commercial de l'usine Pierre Bagnon évoquait l'avenir de ce site : l'implantation de véhicules automatisés qui feront le lien entre les services de production. Une reconversion de l'activité salutaire Mais cette transformation numérique s'est véritablement effectuée en changeant d'activité.En 2014, alors que l'usine délivrait uniquement ses composants électroniques uniquement en direction de l'automobile, Bosch a ouvert son offre EMS (Electronic Manufacturing Services), de la sous-traitance électronique et mécatronique. L'équipe commerciale a par la suite attiré 15 clients dans quatre autres secteurs : l'industrie, la maison connectée, la mobilité et l'énergie. Parmi eux, des leaders de leur secteur respectif comme Sigfox, Wistiki et Devialet. Lors de ce Bosch Tech Day, les dirigeants de l'usine ont défendu la capacité du site à s'adapter aux volumes et aux types de produits demandés, selon les principes du "lean manufacturing" et du Bosch Production System. Ainsi, Wistiki sous-traite 200 000 cartes électroniques de ses portes-clés connectés et Devialet la fabrication et l'assemblage de 35 000 enceintes haut de gamme par an. Raphaël De la Barthe, directeur industriel de Devialet explique ce choix : "nous travaillions avec une entreprise en France, mais nous voulions faire évoluer la qualité de fabrication à un plus haut niveau. Bosch s'est avéré le plus performant pour notre activité." Sigfox fera bientôt fabriquer ses ACESS STATION dans usine particulièrement moderne. Alors que le marché de l'automobile stagne, la croissance des objets connectés est un véritable moyen de dynamiser une activité industrielle. Lors de ce Bosch Tech Day, Frédéric Boumaza précise : "de 0 en 2014, les objets connectés représentent 20 à 25 % de notre chiffre d'affaires sur l'ensemble du site". Une réussite liée en grande partie aux 11 millions d'euros d'investissement dans ce secteur porteur, mais aussi à l'intégration d'un incubateur interne, de pilotes supportés par des imprimantes 3D et des nombreux tests en cours dans l'usine de Mondeville. Cette visite tend à prouver que la transformation numérique n'est pas uniquement guidée par les avancées technologiques. L'esprit d'entreprendre et la remise en question sont des valeurs clés pour que cet exemple devienne la norme à l'avenir. partages Facebook Twitter Google+ LinkedIn Email

09/06/2017 - Bracelets connectés, visseuses autonomes, cobots, lunettes intelligentes : visite d'une usine 4.0

Bosch a fait de son site de Mondeville une usine 4.0. (C) Industrie et technologies Sur le même sujet A Saint-Ouen, Bosch ouvre un campus consacré à la conduite autonome et l'Internet des[...] 10/04/2017 Bosch veut rendre les usines 100% connectées ! 18/05/2016 Smart Robots, une interface gestuelle pour les robots collaboratifs 08/06/2017 L'entreprise Bosch a fait de son usine de Mondeville, dans le Calvados, un site-pilote de l'industrie du futur. Ce jeudi, le groupe organisait un techday afin de présenter les différentes solutions qui lui ont permis d'aborder ce virage numérique. "100% de nos produits et solutions seront connectés d'ici 2020". Pour Heiko Carrie, président de Bosh France, l'usine de demain ne peut éviter le virage du 4.0. Et c'est à Mondeville, dans le Calvados, que le groupe allemand a décidé de se lancer depuis quelques années, en faisant de l'usine qui y est implantée un site-pilote résolument tourné vers l'Internet des objets. Ce jeudi, une techday y était organisée afin de présenter un éventail de solutions testées ou déjà intégrées, qui ont valu à ce site de fabrication de produits électroniques le trophée des usines 2017, décerné par nos confrères de l'Usine Nouvelle. L'Active Cockpit dope l'organisation interne Que ce soit l'état des stocks, les commandes en cours, les données qualité ou encore les délais à respecter, le personnel brasse quotidiennement une quantité importante d'informations. Afin de mieux visualiser et gérer ces données, l'une des lignes d'assemblage de Bosch Rexroth a été équipée, en 2014, d'écrans tactiles interactifs de 6m2 associés au logiciel Active Cockpit. Fini désormais l'épinglage sur les murs de 35 000 feuilles de papier par an ! Des interfaces ouvertes permettent d'enregistrer, trier et filtrer en continu les données de production collectées à partir des systèmes informatiques existants. Affichés à l'écran, les paramètres de qualité et de production en cours peuvent directement être analysés sur place. Les données ainsi répertoriées permettent de mieux visualiser les écarts par rapport aux objectifs de production affichés par exemple. Ce qui autorise les intervenants à procéder plus rapidement aux améliorations nécessaires, voire d'enregistrer les dysfonctionnements et les partager avec le reste de l'équipe. En envoyant une photo d'un composant défectueux par exemple. Des capteurs aux poignets pour optimiser l'assemblage Monter des pièces les yeux fermés, ou presque. C'est ce que permettent d'envisager les bracelets connectés destinés aux opérateurs sur les chaînes d'assemblage. Intégrant des capteurs (géolocalisation 3D et émetteur), ils guident les travailleurs dans l'ordre de prise en main des pièces lors du montage, à la façon d'un 'Poka Yoké' (détrompeur) dématérialisé. Testé depuis 2 mois sur un poste de montage de circuit électronique de Mondeville, ce bracelet n'est qu'un élément d'une solution plus générale, qui sera commercialisée d'ici la fin de l'année. Il sera alors coordonné avec une projection de lumière sur les pièces à saisir à l'instant T, des instructions interactives, un système de hand tracking grâce à une caméra 3D, un capteur à ultrasons d'outils et l'identification des produits par une puce RFID. Prévoir les pannes Afin d'anticiper les pannes et éviter d'interrompre la chaîne de production, les industriels se lancent dans la maintenance prédictive. Objectif : prévoir la probabilité que telle pièce casse prochainement, que l'approvisionnement de telle autre manque bientôt... Comment ? Grâce à des capteurs disposés sur les machines ou les objets qui, analysent leur environnement en permanence et réagissent si les données collectées ne correspondent pas aux paramètres prédéfinis. Un taux de vibration anormal, un taux d'humidité trop élevé... Ces informations anormales sont directement remontées, corrélées avec les autres données collectées et analysées afin d'identifier le problème. A la clé : un gain de temps et d'argent. Le site de Mondeville, qui s'est converti il y a plus d'un an déjà au système de maintenance prédictive, compte aujourd'hui 80 équipements connectés, contre 5 au départ. En complément, il a doté ses employés de l'outil Pocket PC. Une application de supervision de la production en temps réel, à partir d'une tablette, capable de générer des alertes en cas d'arrêt des lignes. Le système Pocket PC a permis de réduire de 10% les écarts de stocks et de diminuer les arrêts techniques. La réalité augmentée pour détecter les défauts d'un coup d'oeil Développées dans l'usine de Venissieux, les lunettes intelligentes Active glass permettent de vérifier, grâce à un système de réalité augmentée, que les installations sont conformes aux paramètres établis. Concrètement, lors d'un contrôle de qualité visuel, l'opérateur, lunettes sur le nez, voit apparaître sur ses verres-écrans une photo de la machine qu'il a devant lui. Au lieu de procéder aux multiples vérifications linéairement, à partir de checklists en papier, il peut directement comparer le modèle de 'ce qui devrait être' à la réalité. 'Cela permet de gagner du temps. Plus besoin de lire les instructions. L'opérateur embrasse globalement l'objet du regard et détecte immédiatement les défauts. C'est un peu le jeu des 7 erreurs', explique Eric Payan, coordinateur du projet 4.0 sur le site de Vénissieux. Pour valider - ou non - le résultat, l'opérateur n'a plus qu'à utiliser le touchpad, intégré à la branche de ses lunettes, ou esquisser un mouvement de tête. Un capteur de mouvement se charge alors d'identifier la réponse. Les données sont enregistrées, stockées et analysées. A Vénissieux, trois paires de lunettes ont été introduites sur une des lignes de fabrication, ainsi que deux tablettes qui permettent de suivre les résultats. 'La solution a permis de réduire de 80% le temps consacré au contrôle et d'optimiser la traçabilité', selon Eric Payan. Elles vissent intelligemment Les visseuses autonomes WI-FI NEXO de Bosch Rexroth offrent, quant à elles, une précision accrue grâce à des capteurs et écrans qui permettent la visualisation des résultats de vissage.Connecté au wifi, ce tournevis intelligent paramétré permet d'effectuer le nombre de tours exact et d'exercer la juste force pour visser correctement. Concrètement, au cours de chaque étape de vissage, le contrôleur intégré à l'outil surveille la qualité de serrage et transmet les résultats en temps réel aux infrastructures réseaux via un point d'accès wifi. Ceux-ci sont alors directement observables sur l'écran embarqué sur la visseuse. Le logiciel étant intégré à l'électronique de la visseuse, il s'utilise donc quel que soit le système d'exploitation du terminal utilisé. En cas de réseau indisponible, les résultats sont stockés dans la mémoire tampon de l'outil. Un QR code intégré permet également de géolocaliser la machine et l'on peut remonter l'historique des opérations enregistrées afin de connaître le jour, l'heure et l'opérateur en charge, en cas de problème. L'outil a été conçu pour un fonctionnement sans maintenance jusqu'à 500 000 cycles à pleine capacité. Il peut effectuer jusqu'à 255 programmes de vissages différents. Son autonomie dépendra de la cadence imposée : trois jours en moyenne chez Airbus, contre une seulement dans le secteur automobile. Il équipe aujourd'hui la nouvelle usine Tesla. Le cobot APAS, un nouvel assistant pour l'opérateur Cet assistant de production, certifié pour les opérations collaboratives, est doté d'une enveloppe bourrée d'une centaine de capteurs de proximité. Ceux-ci permettent de détecter les gestes des opérateurs qui travaillent à ses côtés et d'éviter les risques de collision. Que ces derniers s'approchent d'un peu trop près et le robot stoppe net aussitôt. Sa pince, équipée de capteurs d'effort permet également d'éviter qu'il ne blesse l'opérateur ou n'abîme une pièce qu'il aurait serrée trop fort. Trois caméras lui permettent d'analyser son environnement et de le doter d'une vision 3D. Sur roulettes et programmable, il offre une plus grande flexibilité qu'un robot traditionnel. Faits pour travailler avec l'homme, les cobots permettent une meilleure ergonomie et des gains de productivité en déchargeant l'opérateur de travaux lourds et répétitifs qui peuvent occasionner des troubles musculo-squelettiques et le fatiguer mentalement. Depuis un an, un tel specimen oeuvre sur l'une des lignes d'assemblage du site de Mondeville. Il y positionne des pièces sur les petits moteurs à destination du poste suivant, et a permis de réduire le temps de cycle de 20%.

07/06/2017 - La Supply Chain : nouvelle arène du commerce connecté ! - BFMTV.COM

Toujours plus et toujours plus vite C'est ici que tout se gagne ou que tout se perd. La logistique est devenue, avec le développement du e-commerce et des nouveaux modes de consommation le pont stratégique où les marques rivalisent de vitesse, de précision et d'information. Il ne suffit plus d'être livré : il faut être compris, informé, accompagné... Et avoir le choix. Et bien sûr que tout cela aille vite sans coûter cher. Aujourd'hui deux consommateurs sur trois renoncent à un achat s'ils estiment que les frais de port sont trop chers et plus de 30% annulent une commande en cas de délai trop long ou de livraison trop compliquée. Rupture de stock : le scénario catastrophe Si le client est exigeant quant au prix et au délai de la livraison d'un produit, une chose a le don de l'énerver : la rupture de stock. S'il est facile de comprendre que plus d'un client sur deux réagit immédiatement en se tournant vers la concurrence, il est plus étonnant de constater que dans l'esprit du consommateur, le responsable est toujours le commerçant. Ainsi, la rupture de stock coûte non seulement une vente, mais dans une large proportion elle coûte également un client à l'enseigne qui n'a pas su anticiper les problématiques d'approvisionnement. Des problématiques que les marchands n'hésitent plus à confier aux bons soins de partenaires experts et innovants. Gestions prédictives des stocks : au nom de la proximité L'intelligence artificielle s'invite aujourd'hui à chaque étape de la chaîne logistique. Le principe : assimiler le parcours client type pour anticiper à l'échelon local les besoins à satisfaire. Une spécialité dans laquelle la firme Amazon se distingue en s'appuyant sur une base de données hyper active et perpétuellement remise à jour. A partir des informations collectées, les logisticiens rapprochent à l'avance les produits qui seront livrés et optimisent ainsi les coûts de transport et de stockage. Cette démarche permet de réduire les délais de livraison des produits affichés par le géant de la vente à distance. RFID : la puce qui en fait plus ! Si la prédiction des flux est chaque jour plus précise, la certitude garde une place centrale dans les process d'acheminement des marchandises. Dans ce contexte, la technologie RFID propose d'équiper chaque produit d'une puce qui accélère son identification et son suivi à distance de l'entrepôt au transporteur. Plus de 4 milliards de produits profitent chaque année de ce traitement premium et ce chiffre devrait se multiplier dans les années qui viennent. Magasin/entrepôt : une frontière perméable Pour maximiser la disponibilité des produits et rapprocher encore les consommateurs de leur colis, de plus en plus de distributeurs exploitent leur réseau de points de vente comme de véritables relais logistiques, où le client vient retirer un colis acheté en ligne aussi bien qu'il peut décider de se faire livrer un achat réalisé sur place. Ce maillage souvent national est la base du concept de Ship-from-Store qui fait partout les belles heures du clic & collect. Et demain, des robots ? D'innovations en révolutions, le nouveau visage de la logistique se dessine et les acteurs du secteur reconnaissent volontiers que ce domaine s'industrialise tout en développant une souplesse et une proximité exceptionnelle. Pour être à la hauteur de ces défis, plus de 80 % des entreprises externalisent au moins en partie leur chaîne logistique, devenue tellement exigeante en investissements matériels et humains qu'elle représente aujourd'hui une expertise à part entière.

23/05/2017 - SNCF : tous les billets sur une appli unique - Jactiv (Inscription)

La SNCF va refonder son application mobile pour en faire " l'outil unique pour tous les voyages ". Fini les applis spécifiques TGV, Transilien ou Intercités... L'application doit permettre de doubler le nombre des utilisateurs d'ici à trois ans (20 millions de connexions par mois actuellement). À partir de septembre, il sera possible de s'identifier avec son adresse qui remplacera les codes et références. En 2018, on pourra enregistrer son billet sur la puce d'un smartphone et l'utiliser, même éteint, grâce à la technologie NFC sans contact. Il sera possible d'y enregistrer son abonnement et sa photo. Les 15 000 terminaux des contrôleurs devront être changés. Ce qui leur permettra de connaître l'historique des précédents voyages et de faire un geste commercial vis-à-vis d'un passager ayant subi un retard en lui donnant un bon pour un café à la voiture-bar, illustre la SNCF. Grâce à l'intelligence artificielle, l'application sera également adaptée en fonction des usages du voyageur. À proximité de son départ, le voyageur recevra des indications lui permettant de se rendre le plus rapidement à la gare. En lien avec les opérateurs, la SNCF promet également des couvertures en téléphonie mobile 3G et 4G le long des lignes grande vitesse. Après la LGV Lyon-Paris en 2016, Lille-Paris sera couverte en juin, Bordeaux-Paris et Strasbourg-Paris en juillet. Les extensions vers Marseille, Nice et Perpignan sont annoncées pour septembre, celle vers Rennes en décembre.

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Initié par le Ministère de l'Economie, des Finances et de l'Industrie, le Centre National de Référence RFID (CNRFID) favorise le déploiement de la technologie RFID Radio Frequency IDentification. La RFID est une technologie d'identifi cation automatique par radiofréquence offrant des potentiels d'applications dans tous les secteurs d'activité (commerce, santé, aéronautique, transports…). Les tags RFID actifs et les tags RFID passifs existent sous différentes formes : étiquettes RFID, badges RFID, cartes RFID… Ces tags RFID sont généralement associés à des lecteurs RFID connectés au système d'information. Les fréquences RFID utilisées sont la RFID LF (125 et 134,2 kHz), la RFID HF (13,56 MHz), la RFID UHF (860 à 960 MHz). Pour la RFID HF, les principes physiques et applicatifs sont identiques à ceux de la NFC (Near Field Communication). Associées à des réseaux de capteurs, ces technologies RFID sont à la base des futures applications de l'Internet des Objets (IoT).